Die lineare Wirtschaft – Rohstoffe kaufen, verarbeiten, Reste entsorgen – stößt im Mittelstand an ihre Grenzen. Steigende Rohstoffpreise und strengere Abfallverordnungen zwingen Unternehmen zum Umdenken. Ein mittelständischer Maschinenbauer aus Süddeutschland hat gezeigt, dass die Umstellung auf zirkuläre Prozesse kein ideologisches Projekt ist, sondern eine massive Kostenbremse.
Die Herausforderung: Hoher Verschnitt und teure Entsorgung Der Betrieb produzierte bei der Fertigung von Präzisionsteilen monatlich mehrere Tonnen Metallschrott. Dieser wurde zwar an Recycler verkauft, jedoch weit unter dem Einkaufspreis für das Rohmaterial. Das Ziel war die Etablierung einer internen Kreislauflogik, um den Materialeinsatz pro Endprodukt drastisch zu senken.
Die Umsetzung: Drei Schritte zur Zirkularität
- Design-to-Recycle: Die Produkte wurden so umkonstruiert, dass sie bei der Fertigung weniger Verschnitt verursachen und am Ende ihres Lebenszyklus leichter in sortenreine Metalle zerlegt werden können.
- Interne Rückführung: Kühlmittel und kleinere Metallreste werden nun direkt vor Ort gefiltert und für weniger kritische Gussprozesse im eigenen Haus wiederaufbereitet.
- Digitale Materialverfolgung: Über ein ERP-Update wird genau getrackt, welcher „Abfall“ in welcher Qualität anfällt, um ihn gezielt anderen Produktionslinien als Rohstoff zuzuweisen.
Das Ergebnis: Ein Gewinn für Bilanz und Umwelt Innerhalb von 18 Monaten sank der Bedarf an Neumaterial um 30 %. Die Entsorgungskosten reduzierten sich um 40 %. Gleichzeitig konnte das Unternehmen seinen Kunden nun „CO2-optimierte Bauteile“ anbieten, was zu einem Neugeschäft im Bereich der Elektromobilität führte.
Fazit Kreislaufwirtschaft beginnt im Kopf und in der Konstruktion. Wer Abfall als wertvollen Rohstoff begreift, reduziert seine Abhängigkeit von globalen Lieferketten.
